年1月，世界经济论坛（WEF）公布最新一批“灯塔工厂”名单，全球有18座工厂入选，其中8家来自中国，截至目前，中国的“灯塔工厂”增至50座，持续排名全球第一。

在被称为“钢铁裁缝”的离散制造行业，产品及工序相对复杂，造出“灯塔工厂”更是难上加难。凭借“有条件要上，没有条件创造条件也要上”的实干劲头，中国还是造出了全球重工行业仅有的2座“灯塔工厂”：三一北京桩机工厂（年9月入选）、三一长沙18号工厂（年10月入选）。

灯塔工厂代表着当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平，也是一项勇闯“无人区”的探索。在市场上还没成熟的解决方案之时，仅凭技术堆砌无法解决问题，三一重工便携手树根互联思考如何将多个数字系统打通、将技术融合应用，创造性地打造属于中国的重工行业灯塔工厂。在这之前，树根互联的根云实践还成功应用在北京福田康明斯发动机有限公司。巧合的是，三一重工北京桩机工厂和福田康明斯发动机还是北京全市仅有的两家“灯塔工厂”。

连续打造多座灯塔工厂，这意味着，树根互联已经形成了一套成熟的“灯塔工厂”建设方法论。由其打造的、自主可控的工业互联网操作系统——根云，成为灯塔工厂依托的“数字化转型新基座”，支撑着全局智能化运维。

根云之上“盖”灯塔工厂：人均产值世界顶尖

位于湖南长沙经济技术开发区的18号工厂，是工信部首批智能制造试点示范工厂，年入选全球制造业“灯塔工厂”名单。在这里，等离子切割机正根据不同指令切割不同形状的钢板，切割完成后的钢板由机械手臂分拣、抓取到不同的分装框中，再由自动运输机器人运送到指定位置；加入视觉识别模块的智能焊接机器人在有条不紊地进行焊接；多台自动引导运输车满载物料不间断地运输……

一台泵车有个零件，生产完成要经过道工序。在根云工业互联网操作系统的实时连接与毫秒级的计算分析之下，一切复杂工序都化繁为简，在各自的数字化系统里有序展开，也在以根云为核心构建的“灯塔网络”里互相支持彼此响应。

在焊接工艺，长达几米的大零件进行机器人焊接，位置要精确到毫米。最初，三一尝试了很多方法，由图形识别到高精度工装识别，尝试了几个月后，最终将这些方法融合在一起，采用焊枪定位的方法才实现了大型零件的精准定位。

项目组通过机器人将焊枪触碰大型零件的各个点位，再通过空间坐标进行融合计算，逐渐修正零件定位，最终通过技术创新与工程实践结合实现工艺数字化。

就这样，基于根云工业互联网操作系统，三一完成了下料、焊接、机加等九大工艺数字化，18号工厂由此迎来脱胎换骨的蜕变：在这里，每台泵车从原材料起就有一张专属“身份证”，由MOM“工厂大脑”全程智能调度，实现“一张钢板进，一台泵车出”的智能制造全要素落地。

钢板的切割和分拣完全交给了拥有3D视觉的AI机器人，将精度提升至1毫米同时，周期缩短60%，材料浪费减少了近一半。

年，18号工厂的人均产值.13万元，每一平方米效益15.4万元，两项核心数据均为全球重工行业的“灯塔标杆”。

世界经济论坛